Os bastidores da produção da cola Super Bonder feita em Itapevi

Sinônimo de categoria

O Brasil é o maior consumidor de Super Bonder do mundo. Por aqui, a marca praticamente se tornou sinônimo para cola instantânea.

Usado para pequenos reparos, o adesivo foi criado pela empresa norte-americana Loctite que, em 1997, foi comprada pela alemã Henkel. Uma única gota do produto, segundo a fabricante, é capaz de suportar até nove toneladas. 

EXAME.com foi até a fábrica da companhia em Itapevi, no interior de São Paulo, para descobrir como ele é feito. Confira nas fotos.

45 dias

As matérias-primas usadas na fabricação de Super Bonder são inflamáveis e ficam armazenadas em um galpão equipado com sistemas de segurança à prova de explosão.

O estoque é grande e abriga componentes suficientes para um mês e meio de produção. O período é longo porque a maior parte dos materiais são importados, o que exige uma margem de segurança para evitar qualquer problema no abastecimento, segundo a Henkel. 

Mistura química

Do estoque, as matérias-primas são pesadas e enviadas para a planta química. Aquelas usadas em grande quantidade são bombeadas automaticamente. O principal ingrediente do Super Bonder é o etil-cianoacrilato.

Dentro de enormes tanques mantidos sob pressão negativa para evitar explosões, o etil-cianoacrilato é misturado a outras substâncias que a empresa não revela. Juntas, elas provocam uma reação isotérmica que dá origem à base do adesivo, chamada de monômero. 

1.000 litros

Em seguida, o monômero é acrescido de outros materiais que a Henkel também não divulga. Depois de mais um tempo de mistura, a cola Super Bonder já está pronta e é então depositada em contêineres de 1.000 litros (ao fundo da foto).

Ela pode ficar armazenada por até um mês antes de ser envasada.

Tudo controlado

Dezenas de toneladas de Super Bonder e colas para linhas industriais são fabricadas por mês.

Todo o processo de fabricação é controlado rigorosamente por um sistema que supervisiona desde as reações químicas até a drenagem do produto pronto. A temperatura, umidade e eletricidade do ambiente são monitoradas para evitar acidentes. 

Linha de envase

Quando é dada a ordem de envase, os contêineres com o adesivo pronto são enviados para a linha de envase. De lá, a cola é bombeada para uma máquina que faz a distribuição do produto na quantidade certa para dentro de bisnagas de metal.

A embalagem também é lacrada de forma automática, no mesmo processo. Os tubinhos de metal são importados já prontos, com o rótulo impresso. Na mesma máquina, eles recebem a data de validade. 

Aos montes

Por dia, são envasadas milhares de bisnagas de Super Bonder de 1,5 gramas, 3 gramas e 5 gramas. O processo é automático e muito rápido. 

Processo delicado

Em seguida, as bisnagas já prontas e seladas são levadas até a linha de embalagens. Lá, elas são acomodadas manualmente em um blister de plástico.

A empresa diz que já tentou mecanizar essa etapa, mas não deu certo porque a bisnaga de metal amassa com muita facilidade, o que exige delicadeza.

Um a um

Logo depois, por uma esteira, os blisters de plástico seguem pra uma máquina onde são fechados com uma espécie de capa de papelão, formando a embalagem individual de Super Bonder.

Para dentro

Na sequência, as embalagens são colocadas por outro equipamento em uma caixa. Cada uma delas contém 24 unidades do adesivo. 

Plástico que encolhe

As caixas, por sua vez, são embaladas com um plástico termoencolhível. Ao passar por um aparelho com alta temperatura, o plástico se ajusta ao tamanho da caixa.

Plástico que encolhe

As caixas, por sua vez, são embaladas com um plástico termoencolhível. Ao passar por um aparelho com alta temperatura, o plástico se ajusta ao tamanho da caixa.

Pilhas cobertas

As caixas são empilhadas em palets – 280 delas são acomodadas por vez. As pilhas recebem então uma cobertura plástica.

De lá, elas são levadas por caminhões até o centro de distribuição da Henkel em Jundiaí, também no interior de São Paulo, de onde seguem para supermercados e lojas de materiais de construção. 

Tempo integral

A unidade da Henkel em Itapevi funciona 24 horas por dia e emprega, segundo um gerente da unidade, 132 pessoas na área fabril – 40 delas trabalham na linha de Super Bonder. Na etapa de produção da cola, porém, atuam apenas seis funcionários: dois em cada turno.

A Henkel tem ainda outras duas fábricas no Brasil: em Jundiaí e Diadema. Elas produzem adesivos industriais. 

Outras marcas

Além do carro-chefe Super Bonder, a Henkel vende no Brasil a marca Durepoxi e também linhas de colas escolares (rótulos Pritt) e profissionais (Cascola).

Fonte: Exame.com